一.序言：

隨著對(duì)車(chē)身輕量化和安全的要求，一體成形門(mén)環(huán)孕育而生，一體成形門(mén)環(huán)包括AB柱、門(mén)檻、頂框等組成，通過(guò)激光拼焊后進(jìn)行整體熱沖壓; 因?yàn)椴捎昧藷岢尚喂に囬T(mén)環(huán)整體強(qiáng)度從900Mpa提升至1500Mpa，并實(shí)現(xiàn)門(mén)環(huán)20%的減重；正因?yàn)檫@些優(yōu)點(diǎn)一體成形門(mén)環(huán)在主流車(chē)企越來(lái)越受歡迎，門(mén)環(huán)上的螺母多采用凸焊工藝，原本AB柱凸焊采用人工+工裝的形式焊接，由于門(mén)環(huán)外形較大、重量較重，考慮到安全和品質(zhì)的因素須采用自動(dòng)凸焊方式。

二.工藝分析：

一體成形門(mén)環(huán)采用熱沖壓工藝，焊接前的強(qiáng)度為1500 Mpa左右，并有鋁硅涂層，因此其凸焊工藝和單個(gè)AB柱凸焊相似，需采用硬規(guī)范焊接，即短時(shí)間、大電流、大壓力，設(shè)備選型多采用電容儲(chǔ)能凸焊機(jī)；由于采用自動(dòng)凸焊，需考慮在保證工件的定位準(zhǔn)確的同時(shí)，增加浮動(dòng)機(jī)構(gòu)，以適應(yīng)產(chǎn)品與電極之間的不完全貼合，確保焊接品質(zhì)。

三.案例：

某車(chē)型一體成形門(mén)環(huán)，材料厚度1.6MM，表面鋁硅涂層，需焊接M8法蘭螺母4個(gè)+M8四角螺母1個(gè)；經(jīng)朋友介紹找到我們，我們采用自動(dòng)上料、自動(dòng)凸焊、自動(dòng)下料。

3.1方案布局：

通過(guò)CCD拍照識(shí)別，機(jī)器人從料車(chē)抓料，然后移位至雙頭焊機(jī)，由螺母輸送機(jī)送出螺母，自動(dòng)移位焊接，然后由機(jī)器人搬運(yùn)至下料工位進(jìn)行自動(dòng)點(diǎn)焊。

3.2成功方案描述

A.上料工位：從料車(chē)通過(guò)CCD拍照，將座標(biāo)精度控制在±0.5mm，通過(guò)插銷(xiāo)進(jìn)行定位，然后夾緊工件取出；

B.焊接工位：由于門(mén)環(huán)尺寸較大和匹配兩種螺母，因此安嘉定制超高雙頭儲(chǔ)能焊機(jī)，工作高度為1.8MM，并配套兩臺(tái)輸送機(jī)以滿(mǎn)足法蘭螺母和四角螺母的輸送焊接；

C.數(shù)據(jù)采集及追溯：采集焊接電流、壓力、位移等焊接參數(shù)，并可擴(kuò)展激光打碼，以追溯產(chǎn)品的生產(chǎn)數(shù)據(jù)，與工廠的MES相聯(lián)，實(shí)現(xiàn)閉環(huán)管理。

3.3測(cè)試及驗(yàn)證：焊接試驗(yàn)通過(guò)萬(wàn)能試驗(yàn)機(jī)測(cè)試頂出力，通過(guò)扭矩計(jì)測(cè)試扭力，均達(dá)到主機(jī)廠標(biāo)準(zhǔn)和1.5倍以上；通過(guò)小批量測(cè)試螺母的位置度和驗(yàn)證焊接的一致性，均滿(mǎn)足設(shè)計(jì)要求。

四.結(jié)論：

一體成形門(mén)環(huán)的機(jī)器人自動(dòng)凸焊，滿(mǎn)足了產(chǎn)能、品質(zhì)和安全的需求。工站形式未來(lái)仍有一定的提升空間，如上料形式，目前采用的是料車(chē)+CCD，料車(chē)僅能放置20件左右，需要頻繁更換料車(chē)，CCD采用3D視覺(jué)成本高昂，后續(xù)通過(guò)和成形切割工站的聯(lián)線，將大大提升工件的轉(zhuǎn)運(yùn)效率，并除低成本

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